一,Problemas de estructura celular (problemas centrales)
1.Estructura celular desigual (de tamaño variable)
Fenómeno: La sección transversal-del producto muestra una mezcla distinta de células grandes y pequeñas, con una distribución irregular, lo que afecta la sensación al tacto y las propiedades mecánicas del producto.
Causa:
1) Mezclado desigual: Los componentes A/B (especialmente el agente espumante) no se mezclaron completamente, lo que resultó en una concentración excesivamente alta del agente espumante en algunas áreas y la formación de grandes burbujas.
2) Velocidad y tiempo de agitación inadecuados: antes de inyectar en el molde, si se requiere agitación mecánica para introducir espuma física como nitrógeno, agitar demasiado rápido o demasiado lento, o demasiado largo o demasiado corto, dará lugar a tamaños de burbujas desiguales.
3) Desajuste de viscosidad del compuesto de caucho: si la viscosidad del compuesto de caucho es demasiado alta, la resistencia al movimiento y la fusión de las burbujas en el compuesto de caucho es grande y es fácil formar burbujas de diferentes tamaños. Si la viscosidad es demasiado baja, las burbujas tienden a flotar y fusionarse en burbujas grandes.
4) La falta de coincidencia entre las velocidades de vulcanización y formación de espuma: esta es la razón clave. Si la velocidad de formación de espuma es mucho más rápida que la velocidad de vulcanización, las burbujas tienen tiempo suficiente para fusionarse y crecer, lo que resulta en irregularidades. Por el contrario, si la vulcanización es demasiado rápida, las burbujas se fijarán antes de que puedan crecer, lo que puede provocar una formación de espuma insuficiente.
2. La tasa de celda cerrada-es demasiado alta o demasiado baja
Fenómeno: alta velocidad de celda cerrada-: el producto tiene buena resistencia pero una compresión permanente deficiente y se siente relativamente duro. Alta tasa de apertura: el producto es suave y transpirable, pero tiene poca resiliencia y es propenso a comprimirse y deformarse.
Razón:
1) Fórmula del compuesto de caucho: la resistencia estructural (módulo) de la propia silicona es la clave. La pared de película de compuesto de caucho- de alta resistencia puede encapsular mejor los gases y formar células cerradas. Los compuestos de caucho de baja-resistencia son propensos a romperse cuando las burbujas se expanden, lo que genera agujeros abiertos.
2) El tipo y dosis del agente espumante: Los diferentes agentes espumantes químicos tienen diferentes velocidades de descomposición de los gases y solubilidades de los gases en el compuesto de caucho, lo que afecta directamente la estabilidad de la pared de los poros.
3) Velocidad de vulcanización: una velocidad de vulcanización más rápida ayuda a estabilizar la estructura celular rápidamente y a formar células más cerradas. La vulcanización lenta da a las burbujas más tiempo para romperse y conectarse, formando poros abiertos.
3.La apertura es demasiado grande o demasiado pequeña
Fenómeno: el tamaño medio de las celdas se desvía del objetivo de diseño.
Razón:
1) Dosis de agente espumante: cuanto más agente espumante se agrega, más gas se produce y mayor es el tamaño de los poros.
2) Agente de nucleación: los agentes de nucleación que no se agregan o se agregan en cantidades insuficientes (como partículas finas como el óxido de zinc) no pueden proporcionar suficientes puntos de nucleación de burbujas, lo que da como resultado una pequeña cantidad de burbujas pero burbujas individuales grandes.
3) Control de presión: la presión del molde y la presión de inyección afectan la nucleación y el crecimiento de las burbujas. Liberar presión demasiado rápido hará que las burbujas se expandan rápidamente.
2, problemas de calidad de la superficie
1.Superficie rugosa, piel de naranja y burbujas.
Fenómeno: El aspecto del producto no es suave, con una textura similar a la piel de naranja, e incluso se pueden observar burbujas con grietas superficiales.
Razón:
1) Temperatura del molde excesivamente alta: cuando el compuesto de caucho entra en contacto con la superficie de la cavidad del molde, el agente espumante de la superficie se descompone violentamente en un instante y el gas atraviesa la superficie no vulcanizada, provocando asperezas y burbujas.
2) Adhesión del compuesto de caucho al molde: antes de que el compuesto de caucho se expanda, no se adhiere bien a la superficie de la cavidad del molde y el gas se acumula en la interfaz para formar burbujas en la superficie.
3) El acabado de la superficie del molde: si el molde en sí no es lo suficientemente liso, agravará los problemas de la superficie.
2. La piel de la superficie es demasiado gruesa o demasiado fina.
Fenómeno: Los productos espumados suelen tener una capa de piel densa. El cuero demasiado grueso afecta su suavidad, mientras que el cuero demasiado fino afecta su resistencia y apariencia.
Razón:
1) Temperatura del molde: La temperatura del molde es la clave para formar la piel. La alta temperatura del molde hace que el compuesto de caucho de la superficie se vulcanice rápidamente, evitando la formación de espuma y la formación de una capa fina. La temperatura del molde es baja, la vulcanización de la superficie es lenta y el gas generado en el interior puede levantar la capa superficial, formando una piel gruesa y porosa.
2) Conductividad térmica del compuesto de caucho: Una mala conductividad térmica del compuesto de caucho puede provocar una gran diferencia de temperatura entre el interior y el exterior, acelerando la formación de la capa superficial.
3, Cuestiones relativas a dimensiones y propiedades físicas
1.Gran desviación de densidad
Fenómeno: Densidad inestable del producto o densidad desigual en diferentes partes del mismo producto.
Razón:
1) Volumen de inyección inexacto: esta es la causa más directa. El volumen de inyección para cada cavidad del molde debe ser preciso y consistente.
2) Proceso de formación de espuma inestable: todos los-problemas celulares mencionados anteriormente (desigualdades, diferentes tamaños) causarán fluctuaciones de densidad.
3) Vulcanización insuficiente: Los productos con vulcanización insuficiente tienen un soporte deficiente y pueden comprimirse demasiado después del desmolde, lo que resulta en valores de medición de densidad más altos.
2. Gran tasa de contracción o deformación.
Fenómeno: el producto se encoge mucho después del desmolde o se producen deformaciones y torceduras.
Razón:
1) Estructura de celda: para productos con una estructura de celda abierta-, después del desmolde, el gas interno se escapa, lo que puede causar una contracción dimensional significativa.
2) Vulcanización insuficiente: la densidad de reticulación no es lo suficientemente alta, los segmentos de la cadena de polímero no se pueden fijar de manera efectiva y la tasa de contracción aumenta.
3) Enfriamiento desigual: después de sacar el producto del molde, si las velocidades de enfriamiento de las diferentes piezas no son consistentes, se generará tensión interna que provocará deformación.
4) Diseño del molde: El diseño del pasador expulsor no es razonable y provoca que el producto se deforme durante el proceso de expulsión.
3. Mala resiliencia y compresión.
Fenómeno: el producto no puede volver a su forma original después de ser comprimido, lo que produce hendiduras permanentes.
Razón:
1) Estructura de celda: una proporción de celdas-abiertas excesivamente alta es la causa principal de una compresión permanente deficiente.
2) Grado de vulcanización: una sub-vulcanización grave puede provocar una resistencia insuficiente de la red molecular del caucho de silicona, lo que le impide proporcionar la resiliencia adecuada.
3) Las propiedades inherentes del compuesto de caucho: el caucho crudo de silicona base seleccionado tiene poca resiliencia.
